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Aug 05, 2020

Artigo revista Tech-i9 – Digitalização da Indústria

É tudo uma questão de tempo. Tempo para amadurecer tecnologias. Tempo para melhorar respostas. Tempo para que a indústria altere a sua forma de pensar. E se tempo - cerca de oito décadas - foi o que teve a indústria de moldes (por técnicas de subtração) para aqui chegar, será também o tempo, ainda que mais rápido, que ditará a fabricação aditiva como a resposta para o futuro da produção do artigo de plástico. Esta é, em síntese, a forma como Carlos Marto, administrador da BBE, encara o processo aditivo. A BBE, empresa de engenharia e desenvolvimento de produto, nasceu em 2001 e tem vindo a evoluir em várias áreas, sobretudo na fabricação aditiva. Foi, segundo o responsável, a primeira em Portugal a comercializar postiços para moldes por fabrico aditivo, em 2007. Foi, por opção estratégica, progredindo, quer no desenvolvimento desses postiços, quer na aquisição de vários equipamentos, a nível do processo aditivo. Tem, atualmente, nove colaboradores. Seja para metais ou plásticos, o processo aditivo ocupa idêntica relevância na oferta que a empresa disponibiliza ao mercado. Cerca de 40% do que produz é para exportação. “Tanto o plástico como o metal evoluem paralelamente”, explica Carlos Marto. E a adoção destas tecnologias reside, no seu entender, “na forma como olhamos para a questão”. E a capacidade instalada entre uma e outra forma de produzir constituem, aqui, toda a diferença. No caso do plástico, por exemplo, há situações como os interiores dos automóveis, “em cromados ou com um nível de excelência de acabamento” que a impressão 3D ainda não consegue atingir. Para além do acabamento, o tempo de série é também díspar. Contudo, ressalva, “hoje em dia, a injeção só é tão barata - digamos assim - porque existe uma grande capacidade instalada. Toda a estrutura está montada para que seja feita com base em determinado processo”. Mas lança um desafio: “se substituirmos ou pensarmos as coisas de outra maneira; imaginando que essa capacidade instalada ao invés de estar de um lado estivesse do outro, provavelmente seria exatamente o contrário”. Ou seja, o processo aditivo seria o que reuniria maiores vantagens. Mas como o processo não decorreu dessa forma e estas tecnologias ainda estão em desenvolvimento, “é preciso haver, ainda, uma evolução, seja em termos de acabamentos, seja em materiais e equipamentos”. No entanto, sublinha, o que existe permite fazer muito. E com ganhos. Mantendo o seu raciocínio no plástico, lembra a importância dos protótipos, muito utilizados seja na indústria automóvel ou noutras. São uma forma de verificação de vários aspetos essenciais (como os encaixes, os ‘gaps’, ou mesmo testes de resistência ou outro tipo de testes de assemblagem) que, reforça, “são essenciais e estão a ser cada vez mais requisitados”. A sua importância é fundamental também para o desenho. “Ir tendo uma peça a cada fase do desenho e a cada fase da evolução é muito importante porque permite evitar problemas futuros”, frisa. A aplicação desta tecnologia não se fica, naturalmente, pelos protótipos. “Existem muitas indústrias que não têm necessidade de produzir milhares ou milhões de peças, como, por exemplo, as máquinas e equipamentos. E nas séries mais pequenas - de 100, 200 ou 500 peças, por exemplo - esta tecnologia é a opção”, afirma, reforçando que, “em muitos sectores fortes nos países europeus existe já a impressão 3D como produto final”. E mesmo em Portugal, admite, a solução também já se aplica. A qualidade e resistência dos materiais, assegura, são questões hoje ultrapassadas. Quanto aos custos, destaca, é tudo uma questão de fazer contas para perceber que, em alguns casos, a opção 3D fica mais barata. Lança um novo desafio: “Centremo-nos num processo convencional (por injeção) de fabrico de uma peça de plástico. Ao percorrer a empresa, percebemos que para produzir essa peça a capacidade instalada nos faz passar por um conjunto de máquinas, equipamentos, softwares que, diretamente ou indiretamente, são necessárias. No processo aditivo basta um desenho ou um 3D e uma máquina”. Ou seja, “se reduzíssemos este processo e passássemos diretamente para a impressão, se calhar ficaríamos agradavelmente surpreendidos, com o custo ou o resultado final”, diz. E, no seu entendimento, é disto que se trata: “um novo paradigma de fabrico”. Para se manter na vanguarda destas tecnologias, conta, a BBE tem um contacto estreito e permanente “com algumas comunidades internacionais destas tecnologias, o que nos permite partilhar informação e conhecimento”. Desconhecimento E se, em muitos casos, as vantagens da utilização da impressão 3D nos plásticos são já reconhecidas, as coisas mudam quando se passa para uma reflexão sobre o processo aditivo aplicado aos metais. “Muitas vezes as pessoas desconfiam, mas é por desconhecimento: não procuram a informação para formularem uma opinião concreta. Fala-se, há muito ruído e muito romantismo em volta da impressão 3D e valoriza-se, por vezes, mais as limitações do que as virtudes”, considera. Por isso, aconselha as empresas a informar-se e olhar para este processo como ele realmente é. Com vantagens e desvantagens. Uma das limitações para a qual chama de imediato a atenção é que, seja no plástico, seja nos metais, “não conseguimos produzir em todos os materiais existentes”. Contudo, assegura, “o que conseguimos produzir é completamente fiável”. A prova disso, explica, é que a BBE fornece um conjunto de soluções, seja a empresas nacionais, seja europeias, no sector dos moldes. “A maior parte são empresas de renome e relevância. Se as soluções não oferecessem garantias de qualidade, não conseguiríamos fazê-lo”, declara. E o que a BBE faz, diariamente, são postiços para colocar em moldes série que têm impacto no sistema de refrigeração e melhoram os tempos de ciclo. Carlos Marto lembra que, no processo, há sempre adaptações a fazer porque acabar uma peça oriunda da fabricação aditiva não é o mesmo que maquiná-la de raiz. Mas o processo aditivo entra, precisamente, onde a maquinação, por si só, não consegue chegar. Ou seja, às peças com geometrias mais complexas. A confiança dos clientes, explica, é hoje muito grande em relação a estas soluções. “Hoje, não me perguntam se a peça vai resistir; sabem que sim. Perguntam-me é pelo preço”, conta, mas volta a reforçar que os custos, hoje em dia, são mais acessíveis. “No metal, por exemplo, o valor está hoje muito próximo de postiços feitos em Ampco”, afirma, sublinhando que, em algumas situações, o processo pode ser mais caro, mas de uma maneira geral, está equiparado ao do fabrico mais convencional. E com tendência para baixar. “Creio que se fizermos este exercício: se o produtor evitar problemas com defeitos numa peça e evitar um ou dois testes, por exemplo, ou de correções, isto não é uma grande vantagem?”, questiona, frisando que “hoje, a questão ‘custo’ já não é impeditiva de aceder a estas tecnologias”. E em contrapartida, as vantagens são bastantes, sublinha. “Desde logo, a facilidade de produção, a rapidez do ‘time to market’ (ter as peças rapidamente), depois a adaptação ao desenho, design e engenharia que a peça tem de ter”, enumera, acrescentando ainda que “não necessitamos de 20 componentes quando podemos usar, apenas, dois ou três. E podemos produzir isto sem necessitar de pressionar muito o ambiente, para além conseguir produzir mais localmente e de uma forma mais customizada”. Futuro aditivo Carlos Marto não tem dúvidas que o processo aditivo é o futuro da produção. “Não duvido que vá acontecer. Não posso precisar se daqui a cinco, dez ou cinquenta anos. Mas é o que vai acontecer”, considera, sublinhando que “toda a parafernália de equipamentos necessários para o fabrico de uma peça de plástico é uma coisa absurda”. Por isso, imagina que, gradualmente, as tecnologias de fabricação aditiva vão coexistir com os equipamentos de produção e, numa fase posterior, poderão vir a ser mesmo a forma de produção. Até esse dia chegar, as tecnologias terão de evoluir no sentido da melhoria de acabamentos e a rapidez das máquinas. E, explica, já estão a ser trabalhadas novas soluções, diferentes e adaptadas às necessidades dos clientes. Mas em paralelo, adverte, terá de mudar também a mentalidade dos produtores. “Têm de acabar alguns mitos e perceções que existem e criam alguma resistência a estas tecnologias”, defende.